– Анна, вы работаете на заводе уже 15 лет. Это немало.

– Знаете, иногда меня спрашивают: как ты можешь так долго трудиться на одном месте? Но мне нравится моя работа, а коллеги для меня как семья!

Помню, когда я только пришла на производство, оно находилось в другом месте и было значительно меньше. А сейчас мой цех вакуумной упаковки имеет производительность более 50 тонн в сутки. Это ли не повод для гордости? Ведь каждый из нас вложил свой труд в развитие завода и повышение производительности труда.

Самое главное лично для меня – это уверенность в завтрашнем дне. Предприятие всегда обеспечивает нас объемом работы, у нас прекрасная столовая, микроклимат в коллективе. Зарплата всегда приходит вовремя. Для меня и других сотрудников нашей компании это важно, ведь у всех свои заботы и планы.

Стабильность – это большое достоинство для любого предприятия.

– Сами едите продукцию, которую производите? Есть любимое блюдо?

– Конечно, есть даже свои рецепты с нашими колбасами. Я люблю, например, салат оливье с докторской колбасой, мы готовим его почти каждую неделю, а не только на Новый год. Моей маме он тоже очень нравится.

– Расскажите о специфике работы упаковщика вакуумного цеха.

– На упаковочной машине, с которой я работаю, средняя выработка за сутки – 3,5-4,5 тонны готовой продукции. Все изделия вырабатываются по утвержденным технологическим картам, с соблюдением санитарных норм и правил.

Качество и безопасность продукции – это то, на что укладчик обращает внимание в самую первую очередь.

– Тяжело быть бригадиром?

– Бригадир – это правая рука мастера! Мне как бригадиру необходимо своевременно организовать и проконтролировать работу сотрудников участка в течение смены. Наладить работу в коллективе, учитывая, что все люди разные, у каждого свои особенности характера и физические способности. Очень важен микроклимат в смене, сотрудники должны приходить на работу с радостью, а уходить с гордостью.

– Практики национального проекта «Производительность труда» помогают в работе?

– В рамках проекта мы внедрили матрицу компетенций, чтобы понимать, какой сотрудник на что способен. Ежемесячно
проходит совещание с бригадирами в формате чаепития, мы напрямую обсуждаем насущные вопросы и проблемы с высшим руководством компании. Внедрили систему 5С на рабочем месте, что позволило повысить производительность труда на каждой производственной линии. Научились видеть потери, исправлять это и в дальнейшем не допускать.

– А непосредственно в цехе видно влияние национального проекта?

– Пользуясь практиками Регионального центра компетенций в сфере производительности труда, удалось улучшить организацию производственного пространства. А это позволило повысить производительность. Тем же комплектовщикам важно в максимально короткие сроки собрать заказ и отгрузить его. Продумали логистику и теперь делаем все быстро и точно в срок!

Также внедрили систему производственного учета MES. То есть мы четко понимаем, когда продукт пошел на упаковку, в  какой короб был загружен и отправлен клиенту. Эта производственная цепочка сейчас внедряется на многих
предприятиях, а у нас такая уже есть.

Хороший инструмент для предоставления обратной связи – это доска решения проблем. Сотрудники вносят предложения – и руководство реагирует на них. Словом, работаем все вместе ради одной цели – развития завода.